Ligne de production de boissons gazeuses

Les équipements clés de la chaîne de production de boissons gazeuses comprennent : l'équipement de traitement de l'eau, l'équipement de fusion du sucre, l'équipement de filtration du sirop, l'équipement de mélange, l'équipement de carbonatation, l'équipement de réfrigération, les mélangeurs de soude, les machines de lavage, de remplissage et de bouchage de bouteilles, les étiqueteuses et l'équipement d'emballage.

La fabrication de l'eau pure est une étape essentielle dans la qualité de l'eau utilisée dans la chaîne de production de boissons gazeuses.

Pourquoi est-ce très important ?

La qualité de l'eau pure affecte le goût et la sécurité des boissons. Si l’eau contient des impuretés, des métaux lourds ou des bactéries, la qualité des boissons diminuera, entraînant un mauvais goût et des risques pour la santé des clients. le dioxyde de carbone est transporté par l'eau pure, ce qui maintient le CO₂ non contaminé tout au long de la fabrication et du stockage, préservant ainsi la stabilité et les qualités hygiéniques du produit. Enfin et surtout, la haute qualité de l’eau pure peut prolonger la durée de vie des équipements et réduire les temps d’arrêt et les coûts de maintenance. Par conséquent, la pureté et la qualité de l’eau constituent la base de la production de boissons gazeuses de haute qualité, sûres et saines.

Comment y parvenir ?

Le système de traitement de l’eau est une clé pour éliminer les impuretés, les métaux lourds ou les bactéries. Au début, nous avons utilisé du sable de quartz, du charbon actif et d'autres équipements de traitement de l'eau de précision pour éliminer le limon contenu dans l'eau brute, la rouille et d'autres matières solides en suspension, puis nous utiliserons un équipement d'osmose inverse pour éliminer les bactéries, les virus, les métaux lourds et autres matières organiques dans l'eau, et enfin utiliserons la désinfection ultraviolette ou la stérilisation à l'ozone, tuant les micro-organismes restants.

Une fois le traitement de l’eau terminé, l’étape suivante est la préparation du sirop. Tout d’abord, le sucre solide est entièrement dissous dans la bouilloire de dissolution du sucre à une température appropriée. La solution de sucre dissoute et filtrée est ensuite acheminée par des pompes, des vannes et des dispositifs de contrôle associés dans le réservoir de mélange selon la recette, avec de l'eau purifiée et d'autres additifs dans les proportions correctes. Le réservoir de mélange agite soigneusement la solution mélangée pour la préparer à une carbonatation ultérieure avec du CO2.

Le produit mélangé est refroidi via un échangeur thermique à plaques dont l'autre côté est relié principalement à un refroidisseur qui fournit de l'eau glacée additionnée d'antigel (température de sortie réglable entre -3°C et 8°C). Grâce à cette méthode d'échange de chaleur, le produit peut être refroidi entre 0°C et 3°C. Le liquide refroidi est ensuite transféré dans la cuve de mélange de CO2 du mélangeur de boissons, où, sous une pression correctement contrôlée, le dioxyde de carbone est dissous dans le produit.

Une fois toutes les étapes ci-dessus terminées, le processus passe au remplissage. Actuellement, les boissons gazeuses sont conditionnées principalement sous trois formes : PET, canettes et verre. Les tailles de PET courantes sur le marché sont 250 ml, 330 ml, 500 ml, 1 L, etc. Les lignes de remplissage PET utilisent généralement des remplisseuses 3 en 1. Les canettes en aluminium contiennent principalement 200 ml, 300 ml et les bouteilles en verre sont généralement de 200 ml, 250 ml et 500 ml. Le remplissage des canettes et des bouteilles en verre se fait avec des remplisseuses isobares ou à niveau constant, suivi d'un scellage. Après remplissage, les produits passent automatiquement à l’étiquetage ou au manchonnage. Une fois l’étiquetage terminé, ils passent au fardelage ou à la mise en caisse, et enfin à la palettisation.

Style d'emballage