Livraison personnalisée par Intop d'une ligne de production de jus en Ouganda

Le passé du projet

Une entreprise de boissons en Ouganda avait besoin de fabriquer davantage de ses produits. Ils avaient besoin d'une ligne de production de jus capable de produire environ 3 tonnes de jus par heure et comportant des étapes pour traiter l'eau, préparer les ingrédients, homogénéiser, stériliser, remplir, coder, sécher et boucher. Le client souhaitait une conception très automatisée, consommant peu d’énergie, facile à nettoyer et capable de gérer les changements d’alimentation en électricité et en eau. Intop a été engagé pour concevoir l'ensemble de la ligne, fournir l'équipement, l'installer et le faire fonctionner, former les employés et aider les clients après la vente.

Outils et réponses

1. Traitement de l'eau (4 t/h) : Ils ont envoyé un système de prétraitement, d'osmose inverse et de déionisation qui dose automatiquement, surveille en ligne le chlore résiduel et adoucit l'eau. Nous avons ajouté des réservoirs tampons et des cartouches filtrantes supplémentaires pour faciliter les changements d'eau.

2. Mélange et homogénéisation : Fourni avec deux réservoirs de mélange à double enveloppe, un réservoir d'émulsification/homogénéisation et un homogénéisateur tubulaire. Les systèmes prennent en charge le dosage basé sur le poids et le dosage automatique pour maintenir la même qualité du produit.

3. Stérilisation : utilisation d'une combinaison de tunnel UHT tubulaire et de pasteurisation avec contrôle précis de la température, nettoyage automatique et capacité CIP pour répondre aux besoins de durée de conservation et de stérilisation après emballage.

4. Remplissage et emballage : Ils disposaient d'une machine de rinçage-remplissage-bouchage trois-en-un, d'une table de dosage, d'un codeur laser, d'un sèche-cheveux et d'un convoyeur. Le remplissage est fabriqué de manière à garder les choses propres, vous permet de modifier la vitesse du moteur et de changer de moule rapidement.

Le mettre en œuvre et amener les gens à l’accepter

Intop a envoyé un chef de projet et une équipe d'ingénierie pour configurer le système conformément aux BPF et effectuer une mise en service séquentielle. Cela impliquait de tester différentes recettes et de mauvaises conditions pour établir des procédures opérationnelles standard. Un test réalisé avec un laboratoire tiers qui a duré 72 heures a révélé deux problèmes : la synchronisation du convoyeur d'étiquetage et l'efficacité du refroidissement. La logique de stimulation du PLC et le flux d’air de refroidissement ont tous deux été améliorés et vérifiés à nouveau.

Formation et service client

J'ai offert aux opérateurs et aux agents de maintenance une semaine de formation pratique et de tests. Mettez en place une assistance à distance 24h/24 et 7j/7, des inspections trimestrielles sur site et une garantie d'un an sur les pièces principales. Faites également une liste des pièces de rechange recommandées.

Résultats et conclusion

La ligne a bien fonctionné, avec un débit d'environ 3 tonnes par heure dans les trois mois suivant sa mise en service. Les mesures microbiologiques et sensorielles étaient égales ou supérieures aux normes. L'automatisation s'est accrue, la demande de main-d'œuvre a diminué d'environ 30 % et l'efficacité de la production ainsi que les taux de gaspillage se sont améliorés. Le projet a permis au client de s'améliorer dans ce qu'il fait et lui a donné une meilleure chance de rivaliser. C'est un excellent exemple de projet réussi dans le portefeuille africain d'Intop. Vous pouvez contacter l'équipe de projet d'Intop pour plus d'informations sur les spécifications ou les plans à copier.